Материалы для студентов→ Курсовая работа /

Дефекты

Скачать файл
Добавил: fafnir
Размер: 174.5 KB
Добавлен: 30.04.2015
Просмотров: 654
Закачек: 5
Формат: doc

                                                     СОДЕРЖАНИЕ

1.Введение…………………………………………………………………………..4

2.Дефекты и причины их возникновения………………………………………...6

3. Выбор оборудования режущего и измерительного инструмента…………. 7    4.Условия работы детали при эксплуатации………………………………….. 8 5.Механические свойства материала детали и возможность обработки…… ..8

6.   Определение последовательности выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента….10

7. Подготовка поверхности……………………………………………………….11

8.Расчет норм времени……………………………………………………………12

9. Анализ дефектов и технических требований ……………………………….16

10. Техника безопасности………………………………………………………..18

11.Охрана труда и техника безопасности при ремонте и техническом обслуживании………………………………………………………………………18

12. Список литературы…………………………………………………………….22

     1 Введение

При поступлении автомобилей в капитальный ремонт большое количество их деталей в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей, наиболее простые и недорогие в изготовлении, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно по проведения сравнительно небольшого объема работ по их в становлению. Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях современных авторемонтных предприятий, составляют в зависимости от конструктивных особенное и степени изношенности деталей от 10 до 50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на ее восстановление. Экономическая эффективность восстановления деталей по сравнению с их изготовлением объясняется рядом причин. При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. По данным проф. М.А. Масино, расходы на материалы и получение заготовок при изготовлении деталей на автостроительных предприятиях составляют 70-75%, от их себестоимости, а при восстановлении деталей они колеблются в пределах 1-12% в зависимости от способа восстановления. При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля. Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей.значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления вала первичного коробки передач автомобиля  (ГАЗ -33021) с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР.

      2  Дефекты и причины их возникновения

Вал первичный коробки отбора  мощности  является ответственной деталью коробки передач и в прочесе эксплуатации испытывает знакопеременные нагрузки, в результате которых образуются дефекты.

Дефекты 1 – износ шейки под роликовый подшипник происходит за счет проворачивания или заклинивания подшипника на посадочной поверхности. Причиной является отсутствие смазки или заклинивание подшипника.

Дефект 2 – износ шлицев  происходит вследствии передвижения

шестерни  по  ним  и  при  воздействии  знакопеременных  нагрузок .

Предварительный выбор оборудования

Выбор технологического оборудования для проектируемого процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана.

Выбор технологического оборудования при изготовлении данной детали по составленному технологическому процессу будем вести исходя из типа производства (п. 3 настоящей пояснительной записки), конфигурация детали, сложности выполнения операций.

Необходимо также учитывать расчетные режимы обработки поверхностей детали и их возможность получения на выбранном оборудовании.

Следует стремиться к уменьшению доли вспомогательного времени и при возможности сокращать основное, применяя например, многоинсрументальную обработку. Использование принципа концентрации операций, т.е. сосредоточения возможно большего числа однотипных видов обработки на одном рабочем месте, также ведет к повышению производительности.

Выбор оборудования производится в соответствии с намеченным планом операции механической обработки, исходя из габаритных размеров обрабатываемой детали.

Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых точностей изготовления деталей.

Мощность, жесткость и кинематические возможности должны позволять вести обработку на оптимальных режимах с наименьшей затратой времени и себестоимости.

В данном случае мы имеем дело с среднесерийном производством, что в совокупности с простой конфигурацией детали позволяет широко использовать полуавтоматы и универсальные станки.

Центровое отверстие выполняется на центровальном станке 2912.

Выбор рационального способа восстановления детали

Выбор рационального способа восстановления  первичного вала коробки отбора  мощности  изготовленные их стали 40Х ГОСТ 4543-71имеющегоизнос шейки под роликовый подшипник и износ шлицев  по  толщине, производится по трем критериям: применимости, долговечности и экономичности.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы детали, величины их износов, эксплуатационных свойств, самих свойств, самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются их структурными  характеристиками – геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности, характером сопряжения (типом посадки);

условиями работы – характером нагрузки, родом и видом трения, величиной износа за эксплуатационный период. Критерий применимости не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку при его помощи нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько. Критерий применимости позволяет классифицировать детали по способам восстановления и выявить перечень деталей восстановление которых возможно различными способами.

Критерий долговечности в отличие от критерия применимости численно выражается через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали

Первые два критерия выражают техническую часть задачи без учета экономической целесообразности того или иного способа. Поэтому необходима еще оценка способов восстановления при помощи экономического критерия, определяемого стоимость восстановления деталей. Окончательное решение вопроса выбора рационального способа производится при помощи технико-экономического  критерия, связывающего долговечность детали и экономической ее восстановления.

Условия работы детали при эксплуатации

Вал работает в знакопеременных нагрузках. Он устанавливается на подшипниках качения, которые воспринимают нагрузки, возникающие при работе зубчатых колес. Подшипники свободно вращаются на вторичном валу, вследствие чего приводит к износу шеек под шариковые подшипники. Установленные на промежуточном валу шестерни на шпоночное соединение испытывают вибрационные и ударные нагрузки, что приводит к износу шпоночных пазов. Для осевой фиксации вала используют только одну из его опор. Другую опору делают такой, чтобы конец вала вместе с подшипником мог свободно перемещаться в картере в осевом направлении. Это предотвращает осевую перегрузку подшипников из-за возможных температурных деформаций вала.

Механические свойства материала детали и возможность обработки

Вал изготовлен из Стали 15ХГН2Т9 что означает: легированная сталь ссодержанием углерода 0.15 %, Ti(титан)-0,9%, Ni(никель)-0,2%, Mn(марганец)-1%, Cr(хром)-1%. Цементированная на шлифованных участках не менее h0,7. Твердость поверхности НRC58-62. Восстановить вал возможно несколькими способами: наплавка в среде защитных газов, наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, широкослойная наплавка, плазменно-дуговая сварка и наплавка, электроконтактная приварка ленты. После восстановления одним из этих способов, необходимо вал обработать на токарном станке.

Kq=Ki·KB·KC·Kn

наплавка в среде углекислого газа

Kq=1.3*0.9*1.0*0.8=0.936

электроконтактная приварка стальной ленты.

Kq=1.0*0.5*0.7*0.8=0.28

где Ki , KB , KC --- коэффициенты износостойкости, долговечности и сцепляемости.

Kn=0,8...0,9 --- коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации.

2.     Коэффициент технико-экономической эффективности.

наплавка в среде углекислого газа

электроконтактная приварка стальной ленты.

--- коэффициент технико-экономической эффективности;

--- удельная себестоимость способа устранения дефекта, а если это и требуется, то и способа упрочнения поверхности, руб/м2;

--- коэффициент долговечности детали.

После восстановления выбранным способом, обработать на токарном станке до нужного диаметра затем на восстанавливаемые участки детали следует цементировать не менее h0.7 до твердости поверхности HRC58-62. Шлифовать после

2.4 Определение последовательности выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента

Разработка маршрута ремонта детали, выбор оборудования, режущего и измерительного инструментов. Технологический процесс восстановления деталей класса " стержни

1. Подготовка изношенной поверхности .

2. Наплавка поверхности шейки.

3.Обработка на токарном станке наплавленных поверхностей.

4. Цементация

5. шлифование

Оборудование:

1.     Установка для дуговой наплавки в углекислом газе.

2.      Токарный станок

3.      Установка для цементации

4.      Станок круглошлифовальный 3Б161 (Модель МФ – 72)

Приспособления:

Инструмент рабочий:

1.Резец проходной упорный ГОСТ 18879-73

2. Резец токарный проходной прямой с углом в плане φ равном 45°. ГОСТ 18878-73

3. наплавочный аппарат.

Инструмент измерительный

  1. Микрометр МК 25 - 75 ГОСТ 6507-90

Подготовка поверхности

Удаление с поверхности изделий и конструкций грязи, остатков флюса производится с помощью металлических щеток, протирки и промывки горячей водой с моющими средствами. При наличии консервационных смазок па поверхности изделий должна производиться их расконсервация по ГОСТ 9.014.. Масляные и жировые пятна на поверхности конструкций и изделий и соприкасающихся с ними приспособлениях должны быть тщательно удалены тампоном, смоченным в ацетоне, бензине или других органических растворителях в соответствии с ГОСТ 9.402. Допускается в обоснованных случаях удалять адсорбированные поверхностью жировые загрязнения нагревом в печи или пламенем горелки (нагрев производят до температуры 350 °С). Пленка влаги с поверхности перед струйно-абразивной обработкой должна удаляться обдувом горячим сжатым воздухом или нагревом изделия до температуры 150—2000С, или сушкой в естественных условиях. Струйно-абразивную подготовку поверхности изделий производят по режимам, приведенным в табл. 8 приложения 5.  Струйно-абразивную обработку поверхности трубчатых изделий в условиях ремонта следует осуществлять после промывки их от грязи, шлама, наносных отложений и сушки.

Струйно-абразивную обработку сварных швов и дефектных участков рекомендуется проводить неметаллическими абразивами.

Подготовку поверхности сварных швов и труднодоступных участков под напыление в условиях монтажа и ремонта допускается осуществлять механической очисткой с последующей обработкой шарошками (табл. 9 приложения 5).

После подготовки поверхности изделия необходимо ее обеспылить обдувом сжатым воздухом.

На поверхность, подготовленную к напылению, не допускается попадание масла, пыли, влаги и образования на ней конденсата.

. Транспортирование деталей с подготовленной поверхностью производить в цеховой таре, исключающей попадание на детали влаги, масла, пыли и других загрязнений. При упаковке изделий следует применять бумагу по ГОСТ 8273 или бязь по ГОСТ 11680.

           3. Определение припусков на обработку

предварительное шлифование, a 2Z3 =0.07 мм на окончательное шлифование, таким образом, максимальный диаметр детали после цементации должен быть:

Dmax=Dисх. + 2Z2 + 2Z3                                                                                         Dmax=50.008 +0.3 + 0.07 = 50,378 (мм).   Dmax=70.065 + 0.3 + 0.07 = 70,435 (мм).

Dmax=68.02+ 0.3 + 0.07 = 68,39 (мм).

Dmax=65.22 + 0.3 + 0.07 = 65,59 (мм).

Толщина наплавляемого слоя в этом случае должна быть не менее

H =

H ==0.68 мм.

H ==0.4 мм.

H ==0.32 мм.

H ==0.38 мм.

Результаты расчёта:

-   Толщина покрытия(min) - 0.68мм; 0.4 мм. 0.32 мм. 0.38 мм.

-   Припуск на шлифование после цементации:

       предварительное - 0.3 мм на сторону

     окончательное  - 0.07 мм на сторону.

                         4.  Расчет норм времени

Основным видом норм затрат труда в авторемонтном производстве являются нормы времени на операцию.

Т = То+ Тв+ Тоб+ Тпзпт+ Тотл ,

Т = 39+ 8,9+ 2+ 16,4 +8+ 2=76,3

Разработка технологического процесса сборки узла (агрегата)

5. Технические условия на сборку

Одной из основных задач, решаемых в процессе проектирования технологических процессов сборочных работ и подготовки производства, является оценка и обеспечение технологичности изделия.

Вал промежуточный КПП автомобиля Газ является не сложным, но ответственным узлом автомобиля. От качества его сборки и дальнейшей работы зависит безопасность движения на дороге.

Изделие состоит из небольшого количества узлов, деталей.

С целью обеспечения возможности параллельной сборки изделие разбиваем на отдельные детали. Это вал промежуточный с зубчатым венцом, шестерни цилиндрические со шпонками и роликовый подшипник.

Конструкция и технологичность изделия требует осуществлять сборку деталей и узлов методом полной взаимозаменяемости, без дополнительной механической пригонки. При этом исключены промежуточные сборки и разборки. Конструкция не имеет много звенных размерных цепей. В конструкции узлов отсутствуют детали малой прочности и жестокости и детали из легкодеформирующихся материалов, что исключает возможность их деформации в процессе сборки.

Конструкция узла обеспечивает свободный доступ инструментов, средств контроля и рабочих органов технических устройств к местам сборки.

Базовой деталью в узле является вал промежуточный. Установка остальных узлов и деталей осуществляется при одном постоянном положении вал в приспособлении - спутнику конвейера. Все детали и сборочные единицы подобраны с нужными характеристиками износа, обеспечивающими заданный ресурс работы промежуточного вала, а соответственно и всей коробки передач.

Сборочные единицы входящие в узел кинематически замкнуты, то есть при транспортировке с позиции на позицию не распадаются на составные части.

Технологичность конструкции зависит от способов соединения деталей в узле. При соединении шестерен передач с валом используется посадка с натягом.

Для передачи больших крутящих моментов на переднем конце промежуточного вала шлицы предназначенные для соединения с промежуточным валом делителя.

Для жесткости соединения шестерни первой передачи, заднего хода и второй передачи выполнены заодно с валом, а шестерни третьей, четвертой передачи и привода промежуточного вала напрессовываются на вал в горячем состоянии. По посадке с натягом и дополнительно закреплены сегментными шпонками. Все шестерни на валу дополнительно фиксируются стопорным кольцом. На передний конец вала посажен роликовый цилиндрический подшипник по посадке с натягом.

              5.  Выбор организационной формы сборки

Для организации сборочного процесса возможны формы без пооперационного расчленения сборочного процесса (стационарная сборка) и с расчленением сборочного процесса на операции (поточная сборка).

                                  ,

                                  ,

                  ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

К средствам технологического оснащения сборки относят совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса сборки, включая сборочное, транспортно-загрузочное, вспомогательное и подъемно-транспортное технологическое оборудование, а также технологическую оснастку (приспособления, инструмент).

Сборка промежуточного вала – осуществляется на напольном конвейере шагового типа с цепным приводом, пластинчатого исполнения с приспособлениями – спутниками, имеющими механические зажимы для предотвращения перемещения собираемого узла при транспортировке с позиции на позицию и при сборочных работах. Перед конвейером установлен специальный накопитель для валов.

Для снятия собранного промежуточного вала с конвейера применяют электротельфер грузоподъемностью до 1 тонны, со специальными захватами.

Для запрессовывания цилиндрических шестерен на вал используют специальные гидравлические прессы мощностью до 4 тонн модели 377 и 377М, которые дают более плавную без перекосов и задиров напрессовку шестерен. Нагрев шестерен перед запрессовкой осуществляют в ванне с горячим моторным маслом, ванна выполнена из нержавеющей стали и оборудована электронагревателями для подогрева масла.

Шпонки на вал запрессовываются молотком с медными наконечниками во избежание получения задиров и вмятин. Для напрессовки роликового подшипника используют специальную оправку, которая направляетподшипник на посадочную поверхность вала и смягчает удары молотка при напрессовке подшипника.

6. Расчет числа работающих

Для выполнения планов расстановки оборудования следует знать число работающих на посту сборки (на участке сборки).

,

,

7.  Планировка оборудования  и рабочих мест на проектируемом участке.

Производственные участки в зависимости от величины АРП, характера производства могут располагаться в отдельном здании или в общем производственном корпусе. Планировка оборудования, определение расстояний между ним, определение главных и вспомогательных проходов производится по порядку технологических операций и с учетом требуемого количества рабочих мест и числа работающих. Число рабочих мест определяется технологической потребностью. Число производственных рабочих определено при проектировании участков сборки. При проектировании участков восстановления деталей годовой объем работ, используемый для определения числа производственных рабочих, рассчитать по формуле:

Тr = t. n. N. Кмр,

Тr = t. n. N. Кмр,

где t  - трудоемкость на единицу продукции (определяется по нормам), чел-ч

n  - число одноименных деталей в изделии, шт;

N – годовая программа;

Кмр- маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

8.Анализ дефектов и технических требований

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.

Охрана труда и техника безопасности при ремонте и техническом обслуживании.

Все работы по техническому обслуживаию и ремонту автомобиля следует проводить на специально оборудованных постах.

При установке автомобиля на пост технического обслуживания следует затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание,включить низшую передачу в коробке передач и под колеса подложить не менее двух 

Перед выполнением контрольно-регулировочных операций на неработающем двигателе (проверка работы генератора, регулировка карбюратора, реле-регулятора и т. д.) следуетпроверить и застегнуть обшлага рукавов, убрать свисающие концы одежды, заправить волосы под головной убор, при этом нельзя работать сидя на крыле или буфере На рулевом колесе вывешивается табличка «Не пускать — работают люди». При снятии узлов и деталей, требующих больших физических усилий, необходимо пользоватьсяприспособлениями (съемниками). При работах, связанных с проворачиванием коленчатого вала двигателя, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, а рычагкоробки передач установить в нейтральное положение. При пуске двигателя вручную следует остерегаться обратных ударов и применять правильные приемы захвата пусковойрукоятки (не брать рукоятку в обхват, проворачивать ее снизу вверх).   При  использовании  подогревателя  особое внимание обращается на его исправность, отсутствие подтеканий бензина; работающий подогреватель не должен оставаться без присмотра. Краник топливного бачка подогревателя открывается только на время его работы, на летний периодтопливо из Обслуживание трансмиссии при работающем двигателе запрещается. При обслуживании трансмиссии вне осмотровой канавы или эстакады необходимо пользоваться лежаками(подстилками). При работах, связанных с провертыванием карданных валов, необходимо дополнительно убедиться в выключении зажигания, поставить рычаг переключения передачв нейтральное положение и освободить стояночный тормоз. После выполнения работы снова затянуть стояночный тормоз и включить низшую передачу в коробке При снятии и постановке рессор необходимо предварительно разгрузить их путем поднятия рамы и установки ее на козлы. При снятии колес также следует поставить автомобиль накозлы, а под неснятые колеса подложить упоры. Выполнять какие-либо работы на автомобиле, вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т. д.),запрещается. Нельзя подкладывать под вывешенный автомобиль диски колес, кирпичи, камни и другие посторонние Инструмент, применяемый при работах по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля, должен быть исправным. Молотки и напильники должны иметь хорошо насаженныедеревянные ручки. Отвертывание и завертывание гаек должно производиться только исправными ключами соответствующих После выполнения всех работ перед пуском двигателя и троганием машины с места нужно убедиться, что все принимавшие участие в работе люди находятся на безопасном удалении,а оборудование и инструмент убраны на свои Проверка и опробование на ходу рулевого управления и тормозных систем должны производиться на оборудованной площадке. Нахождение посторонних лиц во время проверкиавтомобиля на ходу, а также размещение лиц, участвующих в проверке, на подножках, крыльях При работе на осмотровых канавах и подъемных устройствах следует выполнять следующие при постановке машины на осмотровую канаву (эстакаду) вести машину с малой скоростью и следить за правильным положением колес относительно направляющих ребордосмотровой канавы; поставленную на осмотровую канаву или подъемное устройство машину следует затормозить стояночным тормозом и установить упоры под колеса; пользоватьсяпереносными лампами в осмотровой канаве можно только с напряжением не выше 12 В; не курить и не зажигать открытого огня под машиной; не следует складывать инструмент идетали на раму, подножки и другие места, откуда они могут упасть на работающих; перед съездом с канавы (эстакады) убедиться, что под машиной нет людей, неубранногоинструмента или оборудования; следует остерегаться отравления скапливающимися в осмотровых канавах отработавшими газами и парами При работе с бензином нужно соблюдать правила обращения с ним  Бензин— легковоспламеняющаяся жидкость, при попадании на кожу вызывает раздражение, хорошо растворяет краску. Следует осторожно обращаться с тарой из-под бензина, так как оставшиеся в таре его пары легко воспламеняются. Особую осторожность следует проявлять при работе сэтилирозапным бензином, в котором содержится сильнодействующее вещество — тетраэтилсвинец, вызывающий тяжелое отравление организма. Нельзя использоватьэтилированный бензин для мойки рук, деталей, чистки одежды. Запрещается всасывать бензин и продувать трубопроводы и другие приборы системы питания ртом. Хранить иперевозить бензин можно только в закрытой таре с надписью «Этилированный бензин  ядовит». Для удаления пролитого бензина применяются опилки, песок, хлорная известь илитеплая вода. Участки кожи, облитые бензином, немедленно промываются керосином, а затем теплой водой с мылом. Перед едой необходимо обязательно мыть Особой осторожности требует обращение с антифризом. Эта жидкость содержит в себе сильнодействующий яд  этилен-гликоль, попадание которого в организм приводит к тяжелому отравлению. Тара, в которой хранится и перевозится антифриз, должна иметь надпись «Яд» и опломбировываться. Категорически запрещается переливать низкозамерзающиежидкости при помощи шланга путем засасывания ртом. Заправка автомобиля антифризом производится непосредственно в систему охлаждения. После обслуживания системыохлаждения, заправленной антифризом, необходимо тщательно мыть руки. При случайном попадании антифриза в организм пострадавший должен быть немедленно доставлен в медицинский пункт для оказания Тормозные жидкости и их пары также могут  вызвать отравление при попадании в организм, поэтому при работе с этими жидкостями нужно соблюдать все меры предосторожности, апосле обращения с ними следует тщательно вымыть Кислоты хранят и транспортируют в стеклянных бутылях с притертыми пробками. Бутыли устанавливаются в мягкие лозовые корзины с древесной стружкой. При переноскебутылей используют носилки и тележки. Кислоты при попадании на кожу вызывают сильные ожоги и разрушают одежду. При попадании кислоты на кожу нужно быстро вытеретьэтот участок тела и промыть сильной струей Растворители и краски при попадании на кожу вызывают раздражение и ожоги, а их пары при вдыхании могут вызвать отравление. Производить покраску автомобиля нужно в хорошовентилируемом помещении. Отработавшие газы, выходящие из двигателя, содержат в своем составе окись углерода, углекислый газ и другие вещества, способные вызвать тяжелое отравление и даже смерть человека. Это всегда должны помнить водители и принимать меры по предупреждению отравлений отработавшими Приборы системы питания двигателя должны быть правильно отрегулированы. Периодически следует проверять затяжку гаек крепления выпускных газопроводов. При выполнениипроверочно-регулировочных работ, связанных с необходимостью пуска двигателя в закрытом помещении, необходимо обеспечить отвод газов от глушителя; выполнение этих работ впомещениях, не оборудованных вентиляцией, Категорически запрещается спать в кабине автомобиля при работающем двигателе, в таких случаях просачивающиеся в кабину отработавшие газы нередко приводят к При работе с электроинструментом необходимо проверять исправность и наличие защитного заземления. Напряжение переносного освещения, используемого при техническомобслуживании и ремонте автомобилей, должно быть не более 12 В. Во время работы с инструментом, питаемым током напряжением 127—220 В, следует надевать защитные перчаткии пользоваться резиновым ковриком или деревянным сухим помостом. Оставляя рабочее место даже на короткое время, необходимо выключить инструмент. При любойнеисправности электроинструмента, заземляющего устройства или штепсельной розетки работу При монтаже и демонтаже шин необходимо соблюдать следующие правила: монтаж и демонтаж шин должны производиться на стендах или чистом полу (помосте), а в полевыхусловиях  на разостланном брезенте или другой подстилке; перед демонтажем шины с обода колеса воздух из камеры должен выпускаться полностью, демонтаж шины, приставшей кободу, должен осуществляться на специальном стенде для демонтажа шин; производить монтаж шин на неисправные ободья колес, а также применять шины, не соответствующиеразмеру обода колеса, запрещается; во время накачивания шины необходимо применять специальное ограждение или страхующие приспособления, при выполнении этой операции вполевых условиях нужно колесо положить замочным кольцом 

Список литературы

1. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учебник / Ю. И. Боровских [и др.]. - М. : Высшая школа, 1997. - 528 с. : ил. - Библиогр.: с. 522.

2. Материаловедение для автомехаников : учеб. пособие / Ю. Т. Чумаченко, Г. В. Чумаченко, А. И. Герасименко ; под ред. А. С. Трофименко. - 3-е изд., доп. и перераб. - Ростов н/Д : Феникс, 2004. - 480 с.

3. Приспособления для ремонта автомобилей / Р. Твег. - М. : За рулем, 2003. - 136 с. : ил.

14. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учеб. пособие для сред. проф. образования / Л. И. Епифанов, Л. И. Епифанова. - М. : Форум : Инфра-М, 2004. - 280 с. : ил.

5. Проектирование технологических процессов в машиностроении : [учеб. пособие] / И. П. Филонов [и др.] ; под ред. И. П. Филонова. - Минск : Технопринт, 2003. - 910 с.

6. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учеб. пособие для сред. проф. образования / Л. И. Епифанов, Л. И. Епифанова. - М. : Форум : Инфра-М, 2006. - 280 с. : ил.

7. Справочное пособие автолюбителя / Ю. В. Буралев, В. Е. Агапеев. - М. : Транспорт, 1992. - 208 с.

8. Сборник нормативных актов и документов с изменениями и дополнениями на 15 июля 1995 года. - Краснодар : Флер-1, 1995. - 287 с.

9. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей / С. М. Круглов. - М. : Высшая школа, 1995. - 304 с.

10. Восстановление автомобильных деталей : учеб. для вузов / В. Е. Канарчук [и др.]. - М. : Транспорт, 1995. - 303 с.

11. Ремонт автомобилей / И. Е. Дюмин, Г. Г. Трегуб ; под ред. И. Е. Дюмина. - 2-е изд., стер. -  М. : Транспорт, 1998. - 280 с.