Материалы для студентов→ Курсовая работа /

Проектирование поточного производстваобработки муфты сцепления

Скачать файл
Добавил: fafnir
Размер: 184.64 KB
Добавлен: 30.04.2015
Просмотров: 1300
Закачек: 3
Формат: docx

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение  высшего 

профессионального образования. 

«Восточно-Сибирский Государственный Университет Технологий и управления»

Кафедра: «Экономика, организация и управление производством»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства и менеджмент»

Тема: «Проектирование поточного производства

обработки муфты сцепления»

                                                                      Выполнил: ст. гр. 419 

                                                                                         Батуев А.О.

                                                     Проверила: Поделинская И.А.

г. Улан-Удэ.

2013 год.


Содержание.

Введение...................................................................................................................................3

1.Исходные данные………………………………………………………………………….4 

1.1.Организация поточной линии и расчет ее основных параметров……………………5

1.2 Расчёт такта поточной линии……...……………………………………………………5

1.3. Синхронизация операций технологического процесса………………………………6

1.4.Определяем число рабочих мест на линии…………………………………………….7

1.4.1.Определение численности основных производственных рабочих на линии…...…9

1.5.Расчет заделов на линии……………………………………………………………….12

2. Экономическая часть…………………………………………………………………….15

2.1. Определение численности промышленно-производственного персонала………...15

2.1.1. Определение численности основных производственных рабочих……………….15

2.1.2.Определение численности вспомогательных рабочих, специалистов,                        

служащих, МОП……………………………………………………………………………16

2.2. Определение стоимости основных производственных фондов………………….....17

3.Исходные данные для расчета…………………………………………………………...18

4.Выведенные данные………………………………………………………………...……20

5.Калькуляция себестоимости изготовления муфты сцепления…………….…………..21

6.Технико-экономические показатели поточной линии…………………………………22

7.Показатели эффективности……………………………………….……………………...23

Заключение………………………………………………………………………………….24

Список используемых источников………………………………………………………..25


Введение.

Целью данной курсовой работы является проектирование рациональной поточной 

линии на основании исходного технологического процесса механической обработки 

детали. Выполнение данной курсовой работы способствует закреплению 

теоретических знаний по экономике, организации и планированию производства, 

развивает навыки самостоятельного решения задач в данной области.


Исходные данные для выполнения курсовой работы (вариант №38)

Деталь                                                                                                  Муфта сцепления

Годовая программа выпуска, Nгод, шт/год                                   175 000

Масса заготовки mчерн, кг                                                                 4,48

Масса готовой детали mдет, кг                                                         2,31

Материал                                                                                             Сталь 55Л

Цена материала за 1 кг, руб.                                                            0,162

Цена отходов за 1 кг, руб.                                                                 0,024

Технологический процесс

№ 

п/п

Операции

Оборудование

Штучное 

время, 

tшт, мин

Основное 

время, 

tосн, мин

Вспомо-

гательное 

время, 

tшт, мин

Разряд 

работ

1

Токарная

1К282

4,17

3,02

0,168

3

2

Токарная

1К62

1,947

1,026

0,39

3

3

Сверлильная

2Н135

1,88

1,531

0,16

4

4

Алмазно-

расточная

2А450

7,69

5,92

0,58

5

5

Токарная

1К62

1,3

0,75

0,42

3

6

Обработка 

цапф

16К20Ф3

0,68

0,47

0,1

3

7

Токарная

1К62

1,67

0,94

0,55

4

8

Токарная

1К62

1,23

0,6

0,45

4

9

Токарная

1К62

1,81

1,23

0,34

4

ИТОГО

22,38

15,487

3,16


1.

Организация поточной линии и расчет основных ее параметров

1.1

Программа линии и тип производства

Программа запуска определяется по формуле:

N

зап=

N

вып

1−

α

100

=

175000

1−

5

100

=

184211шт.

Где  Nвып  = 175 000 шт. – годовой объем выпуска деталей по плану;

α – планируемые технологические потери (α=3..8%), примем 

Средний производственный такт:

τ

ср =

F

g × 60

Nвып

=

4192× 60

175000

=

1,44

Среднее штучное время изготовления детали по всем операциям:

t

шт.ср=

1

m

t

шт.i

m

=

17+1,947+1,88+7,69+1,3+0,68+1,67+1,23+1,81

9

=

2,49

Коэффициент закрепления операций:

K

закр =

τ

ср

tшт.ср

=

1,44

2,49

=

0,57 → 1

где  Fg  = 4032 ч.  – действительный фонд рабочего времени оборудования в 

плановом периоде;

m

 = 9 – число операций;

t

шт.i

– норма штучного времени на i-й операции, мин.

Коэффициент закрепления  Kзакр  =1 – производство массовое, одно-предметная 

поточная линия.

1.2

Расчет такта поточной линии.

Рассчитаем такт линии выпуска деталей:

τ

вып=

F

g × 60

Nвып

=

4192 ×60

175000

=

1,44

Такт запуска деталей рассчитывается по формуле:

τ

зап=

F

g × 60

N зап

=

4192×60

184211

=

1,36

Передача деталей с операции на операцию может быть поштучной или партионной. 

При передаче изделий транспортными партиями рассчитывается ритм линии:

Rp × τ

зап=2 × 1,36 =2,72

α

5%

:=


p=2 – величина транспортной партии

τ

ср

/60=0,024

Средняя трудоемкость операций по обработке детали – до 0,2 нормо-час.

1.3

Синхронизация операций технологического процесса

Длительность каждой операции должна быть равна или кратна такту:

a

i=

t

шт.i

τ зап

=

x ≈ n

где   – любое целое число от 1 до n;

t

шт.i

–  штучное время на i-й операции.

a

1=

17

1,36

=

3,06 ≈ 3

a

2=

1,947

1,36

=

1,42 ≈ 1

a

3 =

1,88

1,36

=

1,38 ≈ 1

a

4=

7,69

1,36

=

5,65 ≈ 6

a

5 =

1,3

1,36

=

0,95≈ 1

a

6 =

0,68

1,36

=

0,5 1

a

7 =

1,67

1,36

=

1,22≈ 1

a

8 =

1,23

1,36

=

0,9≈ 1

a

9 =

1,81

1,36

=

1,33≈ 1

∆ a

i=

nixi

a

1=∣3−3,06∣=0,06

a

2=∣1−1,42∣= 0,42

a

3 =∣1−1,38∣=0,38

a

4=∣6−5,65∣=0,35

a

5 =∣1−0,95∣=0,05

a

6 =∣1−0,5∣=0,5

a

7 =∣1−1,22∣=0,22

a

8 =∣1−1,09∣=0,1

a

9 =∣1−1,33∣=0,33

a

i∆ ai ×

100

τ

зап

a

1= 0,06 ×

100

1,36

=

4,41

a

2= 0,42 ×

100

1,36

=

30,88

a

3 =0,38 ×

100

1,36

=

27,94

a

4=0,35 ×

100

1,36

=

25,73

a

5 =0,05 ×

100

1,36

=

3,67

a

6 =0,5 ×

100

1,36

=

36,76

a

7 =0,22×

100

1,36

=

16,17

a

8 =0,1×

100

1,36

=

7,35

a

9 =0,33 ×

100

1,36

=

24,26

1.4

Определение числа рабочих мест на линии


Количество рабочих мест на каждой операции технологического процесса 

рассчитывается по формуле:

q

расч=

t

шт.i

τ зап× kвн

≈ q

пр i

k

вн =1

 – планируемый коэффициент выполнения норм при полном освоений 

работы линии;

q

прi

 – принятое количество рабочих мест на i-й операции.

q

расч1=

4,17

1,36× 1

=

3,06 ≈ 4

q

расч2=

1,947

1,36 ×1

=

1,42 ≈ 2

q

расч3=

1,88

1,36 ×1

=

1,38 ≈ 2

q

расч4=

7,69

1,36 ×1

=

5,65 ≈ 6

q

расч5=

1,3

1,36 ×1

=

0,95 ≈ 1

q

расч6=

0,68

1,36 ×1

=

0,5 ≈ 1

q

расч7 =

1,67

1,36 × 1

=

1,22≈ 2

q

расч8=

1,23

1,36 ×1

=

0,9 ≈ 1

q

расч9=

1,81

1,36 ×1

=

1,33 ≈ 2

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции:

K

загр i=

q

расчi

qпрi

K

загр 1=

,06

4

=

0,76

K

загр2=

1,42

2

=

0,71

K

загр 3=

1,38

2

=

0,69

K

загр 4=

5,65

6

=

0,94

K

загр 5=

0,95

1

=

0,95

K

загр 6=

0,5

1

=

0,5

K

загр 7=

1,22

2

=

0,61

K

загр 8=

0,9

1

=

0,9

K

загр 9=

1,33

2

=

0,66

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии в целом определяется 

отношением суммы расчетного числа рабочих мест по всем операциям к сумме 

принятого числа рабочих мест:

K

загр.ср =

1

m

q

расчi

1

m

q

пр i

=

3,06+1,42+1,38+5,65+0,95+0,5+1,22+0,9+1,33

4 +2+2+6+1+1+2+1+2

=

0,78

График загрузки оборудования.


Рассчитанные данные по подпунктам 1.3 и 1.4 приведены в таблице 1. 

Таблица 1.

№ 

п/п

Операции

t

шт.i

 мин

a

i

n

i

b

i

∆ b

i

q

расчi

q

прi

K

загр i

1

Токарная

4,17

3,06

3

0,06

4,41

3,06

4

0,76

2

Токарная

1,947 1,42

1

0,42

30,88

1,42

2

0,71

3

Сверлильная

1,88

1,38

1

0,38

27,94

1,38

2

0,69

4

Алмазно-

расточная

7,69

5,65

6

0,35

25,73

5,65

6

0,94

5

Токарная

1,3

0,95

1

0,05

3,67

0,95

1

0,,95

6

Обработка 

цапф

0,66

0,5

1

0,5

36,76

0,5

1

0,5

7

Токарная

1,67

1,22

1

0,22

16,17

1,22

2

0,61

8

Токарная

1,23

0,9

1

0,1

7,35

0,9

1

0, 9

9

Токарная

1,81

1,33

1

0,33

24,26

1,33

2

0,66

Таблица 2. Ведомость оборудования

Наименование 

оборудования

Модель

Кол-во 

единиц

Мощность 

эл/двигателя, 

кВт

Суммарная 

мощность 

эл/двигателя, 

кВт

Стоимость 

оборудования, 

ден. ед.

Суммарная 

стоимость 

оборудования, 

ден.ед.

1 Вертикально токарно 

полуавтоматический 

станок

1К282

4

55

220

8030

32120

2 Токарно-винторезный 

станок

1К62

2

10

20

3800

7600

3 Вертикально-

сверлильный станок

2Н135

2

2,2

4,4

1650

3300

4 Координатно-

расточной станок

2А450

6

2

12

18260

109560

5 Токарно-винторезный

16К20

1

10

10

3800

3800


6 Токарный станок с 

ЧПУ

16К20Ф

3

1

10

10

17850

17850

7 Токарно-винторезный

1К62

2

10

20

3800

7600

8 Токарно-винторезный

1К62

1

10

10

3800

3800

9 Токарно-винторезный

1К62

2

10

20

3800

7600

Итого:

-

21

-

326,4

-

193230

1.4.1

Определение численности основных производственных рабочих на 

линии

1.

Определяем оперативное время для каждого станка   T оп=+Tвсп    

                    

T

оп1=3,02 +1,68 =3,19

T

оп2=1,026 +0,39=1,41

T

оп3=1,531 +0,16 =1,69

T

оп4=5,92+ 0,58=6,5

T

оп7=0,94 +0,55=1,49

T

оп9=1,23+0,34 =1,57

2.

Рассчитываем время активного наблюдения за работой оборудования

T

ан=0,05 × T о

T

ан1=0,05 × 3,02=0,15

T

ан2= 0,05 × 1,026= 0,05

T

ан3= 0,05 × 1,531=0,07

T

ан4= 0,05 × 5,92=0,29

T

ан7=0,05 × 0,94= 0,04

T

ан9=0,05× 1,23= 0,06

3.

Определяем время на подход к станку (переход).

При линейном расположении оборудования на рабочем месте общее время на 

обход всех станков:

T

об.о=2 ∙ lс ∙ (n c−1 ) 015

где  lс  – расстояние между станками  lс  = 2м;

n

ci =qпрi

 - количество станков на операции.

T

об.о1= 2∙ 2 ( 4 −1 ) ∙ 0,015=0,18

T

об.о2=2∙ 2 ( 2−1) ∙ 0,015=0,06

T

об.о3=2∙ 2 ( 2−1) ∙ 0,015=0,06

T

об.о4=2∙ 2 ( 6−1) ∙ 0,015=0,3

T

об.о7=2 ∙ 2 ( 2−1) ∙ 0,015= 0,06

T

об.о9=2 ∙ 2 ( 2−1 ) ∙ 0,015=0,06

Тогда время на подход к одному станку:

T

об=

T

об.о

nc

T

об1=

0,18

4

=

0,04

T

об2=

0,06

2

=

0,03

T

об3=

0,06

2

=

0,03

T

об4=

0,3

6

=

0,05

T

об7=

0,06

2

=

0,03

T

об9=

0,06

2

=

0,03


4.

Определяем время занятости рабочего при работе на одном станке:

T

зан=T всп+T мр +T анT об

            Tмр=0

T

зан1= 0,168+0+0,15+ 0,04= 0,36

T

зан2 =0,39 +0 +0,05 + 0,03=0,47

T

зан3=0,16+0+ 0,07+0,03= 0,26

T

зан4 =0,58 +0 + 0,29+ 0,05=0,92

T

зан7 =0,55+ 0 +0,04+ 0,03=0,62

T

зан9=0,34 + 0 +0,06 +0,03 =0,43

5.

Свободное машинное время, которое может быть использовано для 

обслуживания других станков:

T

см=T о −(T мр +T анT об )

T

см1=3,02− ( 0 +0,15+0,04 )=2,82

T

см2=1,026 −( 0 +0,05+ 0,03)=0,94

T

см3=1,531− ( 0+0,07+0,03 )=1,43

T

см4=5,92 −( 0 +0,29+0,05 )=5,58

T

см7=0,94−( 0+0,04 +0,03 ) =0,87

T

см9=1,23 −( 0 +0,06+ 0,03)=1,13

6.

Определяем норму обслуживания рабочего-многостаночника для данных 

производственных условий

Q

мо=

T

см ∙ K д

T зан

+

1

  =0,9    - коэффициент, учитывающий микропаузы в работе рабочего.

  

Q

мо1=

2,82 ∙ 0,9

0,36

+

1=8,05→ округлили в меньшую сторону ;

Q

мо2=

0,94 ∙ 0,9

0,47

+

1=2,81→ округлилив меньшую сторону ;

Q

мо3=

1,43 ∙ 0,9

0,26

+

1=5,95 округлили в меньшую сторону ;

Q

мо4=

5,58 ∙ 0,9

0,92

+

1=6,45 округлилив меньшую сторону ;

Q

мо7=

0,87 ∙ 0,9

0,62

+

1=2,26 округлили в меньшую сторону ;

Q

мо9=

1,13∙ 0,9

0,43

+

1=3,36 → округлилив меньшую сторону ;

        


7.

На основании полученных данных строим график организации многостаночного 

обслуживания. 

Определяем длительность цикла многостаночного обслуживания:

- При  Qмо  равном нецелому:

а) в случае округления в меньшую 

сторону:

T

цм=T оп

  

  

T

цм1=T оп1=3,19

T

цм2 =T оп2=1,41

T

цм3 =T оп3=1,69

T

цм4 =T оп4= 6,5

T

цм7 =T оп7 =1,49

T

цм9 =T оп9=1,57

8.

Определяем время общего 

простоя рабочих в цикле 

многостаночного обслуживания:

T

пр.р.=T опnc ∙T зан

T

пр.р.1=3,19− 4 ∙ 0,36=1,75

T

пр.р.2=1,41− 2 ∙ 0,47= 0,47

T

пр.р.3=1,69− 2∙ 0,26= 1,17

T

пр.р.4=6,5−6 ∙ 0,92=0,98

T

пр.р.7 =1,49−2 ∙ 0,62=0,25

T

пр.р.9=1,57 −2 ∙ 0,43 =0,71

9.

Эти данные позволяют определить коэффициент загрузки станков и рабочего в 

условиях многостаночного обслуживания:

   

K

загр

р

=

n

c ∙ T зан

T цм

K

загр1

р

=

∙ 0,36

3,19

=

0,33

K

загр2

р

=

2∙ 0,47

1,41

=

0,66

K

загр3

р

=

2∙ 0,26

1,69

=

0,3

K

загр4

р

=

0,92

6,5

=

0,84

K

загр7

р

=

∙ 0,62

1,49

=

0,83

K

загр9

р

=

2∙ 0,43

1,57

=

0,54

Рассчитанные данные по подпункту 1.4.1 приведены в таблице 3


Таблица 3.

i

T

оп

T

ан

T

об.о

T

об

T

зан

T

см

Q

мо

T

цм

T

пр.р

Kзагр

р

1

3,19

0,15

0,18

0,04

0,36

2,82

8

3,19

2,11

0,33

2

1,41

0,05

0,06

0,03

0,47

0,94

2

1,41

0,47

0,66

3

1,69

0,07

0,06

0,03

0,26

1,43

5

1,69

1,17

0,3

4

6,5

0,29

0,3

0,05

0,92

5,58

6

6,5

0,98

0,84

7

1,49

0,04

0,06

0,03

0,62

0,87

2

1,49

0,25

0,83

9

1,57

0,06

0,06

0,03

0,43

1,13

3

1,57

0,71

0,54

 

1.5

Расчет заделов на линии

На   прерывно-поточных   линиях   создаются   заделы   трёх   видов:   технологические, 

оборотные, страховые (резервные):

Z

линZтех +Z стрZ об

 

Технологический задел при передачи деталей партиями:

Z

тех =

1

m

q

пр ∙ p

p

=2 – тогда                                                   Zтех=212=42шт

Страховой задел:

Z

стр =

N

вып

Fg

∙ ∙ 5 =

175000

4192

∙ ∙ 0,05=17 шт

Оборотный задел

Z

об i=

T

o ∙ qi

tшт.i

T

o ∙ qi +1

tшт.i+1

T

=

p ∙ t

шт.i

qi

             Ti

+

1=

p ∙ t

шт.i+1

qi+1

p=

60

τ

зап

=

60

1,36

=

44,11

T

1 =

44,11∙ 4,17

4

=

45,99  

T

2 =

44,11∙ 1,947

2

=

42,94

T

2 =42,94

     T3=

44,11∙ 1,88

2

=

41,46

T

3 =41,46

      4=

44,11 7,69

6

=

56,53

T

4=56,53

      T5=

44,11∙ 1,3

1

=

57,34

T

5 =57,34

     T6=

44,11∙ 0,68

1

=

64,88

T

6 =64,88

      T7=

44,11∙ 1,67

2

=

36,83

T

7 =36,83

       T8=

44,11∙ 1,23

1

=

54,25

T

8 =54,25

       9=

44,11∙ 1,81

2

=

39,91

Если   Ti>T i+1 , тоT o=Ti+1 ;

Если   Ti<T i+1 , тоT o=Ti


T

1 >→ T о=42,94 Z об 1=

42,94 ∙ 4

4,17

42,94 ∙ 2

1,947

=

41,18−44,1=−2,92 −2

T

2 >→ T о= 41,46 Z об 2=

41,46∙ 2

1,947

41,46 ∙ 2

1,88

=

42,58−44,1=−1,52 −1

T

3 <→T о =41,46 Z об 3=

41,46 ∙ 2

1,88

41,46 6

7,69

=

44,1−32,34=11,75 11

T

4 <→ T о =56,53 Z об 4 =

56,53∙ 6

7,69

56,53∙ 1

1,3

=

44,1−43,48=0,6 1

T

5 <→T о=57,34 Z об 5=

57,34 ∙ 1

1,3

57,34 ∙ 1

0,68

=

44,1−84,32=−40,22 −40

T

6 >→T о=36,83 Z об 6=

36,83 1

0,68

36,83∙ 2

1,67

=

54,16−44,1=10,05 10

T

7 <→T о=36,83 Z об 7=

36,83 2

1,67

36,83∙ 1

1,23

=

44,1−29,94=14,15 14

T

8 >→T о=39,91 Z об 8=

39,91∙ 1

1,23

39,91 ∙ 2

1,81

=

32,44−44,09=−11,65 −11

Z

об =

∑ Z

об i=∣−2∣+∣−2∣+∣11∣+∣1∣+∣−40∣+∣10∣+∣14∣+∣−11∣= 91 шт

Z

лин= 42 +16+91 =149 шт


Планировка поточной линии


2.

Экономическая часть проекта

2.1

Определение численности промышленно-производственного персонала

2.2.1 Определение численности основных производственных рабочих

Таблица 4. Баланс рабочего времени одного рабочего

№ 

п/

п

Состав фонда 

рабочего времени

Дни

Часы

1

Календарные дни

365

-

2

Выходные и 

праздничные дни

114

-

3

Номинальный фонд 

времени

251

2008

4

Целодневные 

невыходы на работу:

Основные и 

дополнительные 

отпуска

27

216

Выполнение госуд. и 

общественных 

обязанностей

1

8

Болезни

8

48

Итого невыходов

36

272

5

Явочное рабочее 

время

217

1736

6

Средняя 

продолжительность 

рабочего дня

-

8

7

Планируемые 

внутрисменные 

потери рабочего 

времени

-

0,04

8

Эффективный фонд 

времени

-

1727

9

Средняя 

продолжительность 

рабочего дня

-

7,96

Списочная численность:

R

спR яв ∙ K см (1+

γ

100

)

  

R

сп γ =

F

ном − F яв

Fном

∙ 100=

251−217

251

100=13,54

   

R

сп=9 2

(1+

13,54

100 )

=

20,43 ≈ 20 человек


Таблица 5. Ведомость состава производственных рабочих

№ 

п/п

Профессия

Кол-во рабочих по 

разрядам

Общее кол-во рабочих

Средний 

разряд

3

4

5

Списочное

Явочное по 

сменам

1

2

1

Токарь

2

-

-

2

1

1

4

2

Токарь

-

2

-

2

1

1

3

Слесарь

-

-

3

3

1

1

4

Расточник

2

-

-

2

1

1

5

Токарь

2

-

-

2

1

1

6

Оператор 

ЧПУ

3

-

-

3

1

1

7

Токарь

-

2

-

2

1

1

8

Токарь

-

2

-

2

1

1

9

Токарь

-

2

-

2

1

1

Сумма

8

9

3

20

9

9

Средний разряд:

 

4

75

.

3

20

5

3

4

9

3

8

=

+

+

2.2.2 Определение численности вспомогательных рабочих, специалистов, 

служащих.

Принимаем численность вспомогательных рабочих равной 25% , от численности 

основных рабочих:

20 0,25=5 чел.

Из них:

• Рабочие, обслуживающие оборудование – 50%  от численности 

вспомогательных рабочих:

0,5=2,5 ≈ чел.

• Рабочие, занятые на работах по ремонту – 25% от численности 

вспомогательных рабочих:

0,25=1,25 ≈ чел.

Численность мастеров: принимаем равной – 2 человека (т.е. 1 мастер на смену).

Общая численность всех работающих равна:

20+5+2=27 чел.


2.2.3 Определение стоимости основных производственных фондов поточной 

линии

          Стоимость производственного здания:

         Длина производственного участка, вместе с проездом  L = 31,5м.

         Ширина производственного участка, с учетом проезда  B = 16м.

         Высота производственного помещения  H = 6м.

         Объем производственного помещения   =B ∙L ∙H =31,5 166=3024 м3

         Стоимость производственного помещения:

10 ∙V =10∙ 3024=30240 ден.ед.

         Величина бытовых помещений принимается из расчета 2,5м2 на 1го рабочего:

28 2,5=70 м

2

         Стоимость бытовых помещений:

10

ден.ед.

м

2

70 м

2=700 ден.ед.

Стоимость оборудования с затратами на транспортировку и монтаж 

оборудования (8-10% от стоимости оборудования), ден.ед.:

193230∙ 1,1=212553 ден.ед

.

Стоимость вспомогательного оборудования (1-2% от стоимости оборудования) 

ден.ед.:

             0,01∙ 212553=2125,53 ден.ед

Стоимость инструмента и приспособлений (1-2% от стоимости оборудования), 

ден.ед.:

  0,01212553=2125,53 ден.ед

Стоимость транспортных средств (10-15% от стоимости технологического 

оборуд.),  ден.ед.:


  0,1212553=21255,3ден.ед

2.3

Расчет себестоимости изготовления детали на линии 

           Стоимость материалов на программу запуска:

 

q

(¿¿ чер ∙ N запЦ=(4,48 ∙ 184211)0,162=133692,98 ден.ед.

=МЦ =¿

           Стоимость отходов на программу запуска:

q

((¿ ¿ черqчис)∙ Nзап)Ц=((4,48−2,31)184211)0,024=9593,7 ден.ед.

C м=МоЦо=¿

         Исходная информация для расчета себестоимости

────────────────────────────┬───────────┬───────────┬────────────

   Наименование             │Обозначение│ Единица   │ Значение

   паpаметpов               │в методике │ измеpения │ паpаметpов

────────────────────────────┼───────────┼───────────┼────────────

 1.Коэффициент тpанспоpт-   │   Ктp     │           │     0.100

   ных pасходов.            │           │           │

 2.Количество наименований  │   j       │           │     1.000

   матеpиалов.              │           │           │

 3.Масса заготовки.         │   qч      │  кг       │     4.480

 4.Цена матеpиала.          │   Цm      │  pуб/кг   │     0.162

 5.Пpогpамма запуска.       │   N       │  шт       │184211.000

 6.Масса отходов.           │ qч-qчис   │  кг       │     2.170

 7.Цена отходов.            │   Цо      │  pуб/кг   │     0.024

 8.Фоpма оплаты тpуда.      │   --      │1-сд 2-повp│     1.000

 9.Число pабочих.           │   Rпp     │  чел.     │----------

10.Действительный фонд      │   Fдp     │  час.     │----------

   вpемени pабочих.         │           │           │

11.Часовая таpифная ставка. │   Зчас    │  pуб/час  │----------

12.Коэффициент доплат.      │   n1      │           │----------

13.Коэффициент пpемии.      │   n2      │           │----------

14.Коэффициент дополнитель- │   n3      │           │----------

   ной заpплаты.            │           │           │

15.Коэффициент отчислений   │   nc      │           │----------

   на социальное стpахов.   │           │           │

16.Суммаpнaя тpудоемкость   │   tшт     │  час      │     0.373

   обpаботки.               │           │           │

17.Часовая таpифная ставка. │   Зчас    │  pуб/час  │     0.670

18.Пpогpамма запуска.       │   N       │  шт       │184211.000

19.Коэффициент доплат.      │   n1      │   -       │     0.240

20.Коэффициент пpемий.      │   n2      │   -       │     0.500


21.Коэффициент дополнитель- │   n3      │   -       │     0.200

   ной заpаботной платы.    │           │           │

22.Коэффициент отчислений   │   nc      │   -       │     0.390

   на соцстpах.             │           │           │

23.Суммаpная мощность       │   Pус     │  кВт      │   326.400

   энеpгопотpебителей.      │           │           │

24.Действительный годовой   │   Fд.о.   │  час      │  4192.000

   фонд вpемени pаботы      │           │           │

   обоpудования.            │           │           │

25.Сменность pаботы.        │   Kc      │           │     1.000

26.Коэффициент загpузки     │   Kз      │           │     0.780

   обоpудования.            │           │           │

27.Коэффициент спpоса.      │   Kспp    │           │     0.800

28.Стоимость электpоэнеpгии.│   Sэ      │pуб/кВт-час│     0.020

29.Количество видов обоpу-  │   i       │           │     1.000

   дования, использующего   │           │           │

   сжатый воздух.           │           │           │

30.Годовой фонд вpемени     │   Fв      │  час      │  4192.000

   обоpудования,            │           │           │

   использующего воздух.    │           │           │

31.Сpеднечасовой pасход     │   qвi     │  м3       │     1.500

   воздуха на i-ом виде     │           │           │

   обоpудования.            │           │           │

32.Количество обоpудования  │   nвi     │  ед.      │    21.000

   данного вида.            │           │           │

33.Цена сжатого воздуха.    │   Sв      │  pуб/м3   │     0.100

34.Часовой pасход воды на   │   qвд     │  л        │     0.600

   станок.                  │           │           │

35.Количество станков,      │   nвд     │  ед.      │    21.000

   использующих воду.       │           │           │

36.Цена воды.               │   Sвд     │  pуб/л    │     1.350

37.Коэффициент загpузки     │   Кз      │           │     0.780

   обоpудования             │           │           │

38.Фонд вpемени обоpудова-  │   Fвд     │  час      │  4192.000

   ния, использующего воду. │           │           │

39.Количество видов обоpу-  │   i       │           │     2.000

   дования, использующего   │           │           │

   вспомогательные мате-    │           │           │

   pиалы.                   │           │           │

40.Годовой pасход вспомо-   │   qвмi    │  pуб/год  │   105.000

   гательных матеpиалов     │           │           │

   для каждого вида.        │           │           │

40.Годовой pасход вспомо-   │   qвмi    │  pуб/год  │   160.000

   гательных матеpиалов     │           │           │

   для каждого вида.        │           │           │

41.Количество обоpудования  │   nвмi    │  ед.      │    17.000

   данного вида.            │           │           │

41.Количество обоpудования  │   nвмi    │  ед.      │     4.000

   данного вида.            │           │           │

42.Число  вспомогательных   │   Rоб     │  чел      │     3.000

   pабочих.                 │           │           │

43.Таpифная ставка вспомо-  │   Зоб.сp. │  pуб/час  │     0.596

   гательных pабочих.       │           │           │

44.Фонд вpемени вспомога-   │   Fд.об.  │  час      │  1727.000

   тельных pабочих на обслу-│           │           │

   живании обоpудования.    │           │           │

45.Коэффициент доплат       │   no1     │           │     0.300

   вспомогательных pабочих. │           │           │

46.Коэффициент дополнитель- │   no3     │           │     0.200


   ной заpплаты.            │           │           │

47.Коэффициент отчислений   │   noC     │           │     0.390

   на соцстpах.             │           │           │

48.Стоимость тpанспоpтных   │   Цтp     │  pуб      │ 21255.300

   сpедств.                 │           │           │

49.Число тpанспоpтных       │   Rтp     │  чел      │     0.000

   pабочих.                 │           │           │

50.Таpифная ставка тpанс-   │   Зтp.сp. │  pуб/час  │     0.447

   поpтных pабочих.         │           │           │

51.Фонд вpемени тpанспоpт-  │   Fд.т.   │  час      │  1727.000

   ных pабочих.             │           │           │

52.Коэффициент доплат.      │   nт1     │           │     0.300

53.Коэффициент дополнитель- │   nт3     │           │     0.200

   ной заpплаты.            │           │           │

54.Коэффициент отчислений   │   nтС     │           │     0.390

   на соцстpах.             │           │           │

55.Суммаpная стоимость      │ Цо + Цтp  │  pуб      │233808.300

   обоpудования и тpанс-    │           │           │

   поpтных сpедств.         │           │           │

56.Стоимость доpогостояще-  │   Ци      │  pуб      │  2125.530

   го инстpумента.          │           │           │

57.Число pемонтных pабочих. │   Rpем    │  чел      │     2.000

58.Таpифная ставка pемонт-  │   Зpем    │  pуб/час  │     0.539

   ных pабочих.             │           │           │

59.Фонд вpемени pемонтных   │   Fpем    │  час      │  1727.000

   pабочих.                 │           │           │

60.Коэффициент доплат.      │   np1     │           │     0.300

61.Коэффициент дополни-     │   np3     │           │     0.200

   тельной заpплаты.        │           │           │

62.Коэффициент отчислений   │   npС     │           │     0.390

   на соцстpах.             │           │           │

63.Количество видов основ-  │   i       │           │     5.000

   ных фондов.              │           │           │

64.Ноpма амоpтизации i-го   │   Nаi     │  %        │    14.100

   вида основных фондов.    │           │           │

64.Ноpма амоpтизации i-го   │   Nаi     │  %        │    12.700

   вида основных фондов.    │           │           │

64.Ноpма амоpтизации i-го   │   Nаi     │  %        │    20.000

   вида основных фондов.    │           │           │

64.Ноpма амоpтизации i-го   │   Nаi     │  %        │    12.500

   вида основных фондов.    │           │           │

64.Ноpма амоpтизации i-го   │   Nаi     │  %        │    15.000

   вида основных фондов.    │           │           │

65.Суммаpная стоимость      │   Цi      │  pуб      │ 56705.000

   i-го вида основных       │           │           │

   фондов.                  │           │           │

65.Суммаpная стоимость      │   Цi      │  pуб      │ 35332.000

   i-го вида основных       │           │           │

   фондов.                  │           │           │

65.Суммаpная стоимость      │   Цi      │  pуб      │  2125.530

   i-го вида основных       │           │           │

   фондов.                  │           │           │

65.Суммаpная стоимость      │   Цi      │  pуб      │120516.000

   i-го вида основных       │           │           │

   фондов.                  │           │           │

65.Суммаpная стоимость      │   Цi      │  pуб      │ 21255.300

   i-го вида основных       │           │           │

   фондов.                  │           │           │

66.Ноpматив затpат инстpу-  │   Nи      │  pуб      │   300.000


   мента и пpиспособлений   │           │           │

   на один станок.          │           │           │

67.Количество станков.      │   m       │  ед.      │    21.000

68.Сменность pаботы.        │   s       │           │     2.000

69.Коэффициент общецеховых  │   nц      │           │     0.900

   pасходов.                │           │           │

70.Коэффициент общезавод-   │   nз      │           │     0.850

   ских pасходов.           │           │           │

71.Коэффициент внепpоиз-    │   nвн     │           │     0.150

   водственных pасходов.    │           │           │

72.Коэффициент pентабель-   │   p       │           │     0.250

   ности.                   │           │           │

73.Коэффициент заpплаты     │   Кз      │           │     0.000

   упpавленческого          │           │           │

   пеpсонала.               │           │           │

────────────────────────────┴───────────┴───────────┴────────────

                                 Выведенные данные

ПОЛНАЯ ЗАРПЛАТА                                                                                                                      = 96123.525

ЗАТРАТЫ НА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ                                                                                             = 13251.826

ЗАТРАТЫ НА СЖАТЫЙ ВОЗДУХ                                                                                                = 13204.800

ЗАТРАТЫ НА ВОДУ                                                                                                                        = 55618.618

ЗАТРАТЫ НА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ                                                                =  2425.000

ЗАРПЛАТА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ                                                                          =  4817.087

ОТЧИСЛЕНИЯ НА СОЦСТРАХ                                                                                                      =  1878.664

******************** РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТОВ *********************

РАСХОДЫ ПО СОДЕРЖАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ                              = 91195.994

РАСХОДЫ ПО СОДЕРЖАНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ            =  425.106

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ОСНАСТКИ И ТРАНСПОРТА                              =  12825.111

АМОРТИЗАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ТРАНСПОРТА ОСНАСТКИ                                          = 31160.470

ИЗНОС МАЛОЦЕННОГО ИНСТРУМЕНТА                                                                                = 12600.000

ПРОЧИЕ РАСХОДЫ                                                                                                                         =  6669.301

ИТОГО РСЭО                                                                                                                                   =154875.981

РАСХОДЫ НА МАТЕРИАЛ                                                                                                          =137468.564

ОСНОВНАЯ ЗАРПЛАТА ОПР                                                                                                        = 80102.938

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЗАРПЛАТА                                                                                                 = 16020.588

ОТЧИСЛЕНИЯ НА СОЦСТРАХ                                                                                                     = 37488.175

                

РСЭО                                                                                                                                                  =154875.981

ЦЕХОВЫЕ РАСХОДЫ                                                                                                                     = 51376.367

ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ                                                                                                     =477332.612

ОБЩЕЗАВОДСКИЕ РАСХОДЫ                                                                                                     = 48522.124

ЗАВОДСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ                                                                                                =525854.736

ВНЕПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСХОДЫ                                                                                     = 78878.210


ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ                                                                                                        =604732.947

ПРИБЫЛЬ                                                                                                                                         =116816.096

ЦЕНА ПРЕДПРИЯТИЯ                                                                                                                   =721549.042

НОРМАТИВ ЧИСТОЙ ПРОДУКЦИИ                                                                                          =250427.796

Калькуляция себестоимости изготовления муфты сцепления

 

Наименование статей

Стоимость, сумма, 

ден.ед.

Стоимость на 

1 деталь, 

ден.ед.

В % к полной 

себестоимост

и

Сырье и материалы

147062,264

0,840

Возвратные отходы

9593,700

0,054

1,59

Итого затрат на материалы 

за вычетом отходов

137468,564

0,808

22,73

Основная заработная плата 

производств. рабочих

80102,938

0,457

13,25

Отчисления на соцстрах

37488,175

0,214

6,20

Расходы по содержанию и 

эксплуатации оборудования

154875,981

0,885

25,61

Общецеховые расходы

51376,367

0,293

8,50

Итого цеховая 

себестоимость

477332,612

2,727

Общезаводские расходы

48522,124

0,277

8,02

Итого заводская 

себестоимость

525854,736

3,004

Внепроизводственные 

расходы

78878,210

0,450

13,04

Итого полная 

себестоимость

604732,947

3,455

100

Технико-экономические показатели поточной линии

Наименование показателей

Ед. измерения

Величина 

показателя

Годовой выпуск продукции в натуральном 

выражении

Шт.

175000

Годовой выпуск продукции в денежном 

выражении

Ден.ед.

604733

Техническая мощность

Общая мощность оборудования

кВт

326,4

Количество установленных станков

Ед.

21


Средняя мощность на 1 станок

кВт

15,5

Состав работающих

Общее количество работающих, в том 

числе производственных рабочих

Чел.

27

20

Вспомогательных рабочих

Чел.

5

Мастера

Чел.

2

Средства производства

Основные фонды – всего в том числе

Ден.ед.

268999

Производственное оборудование

Ден.ед.

212553

Показатели эффективности

Выпуск продукции на 1 работающего 

Ден.ед./чел.

21598

Выпуск продукции на 1 ден.ед. основных 

фондов

Ден.ед./ден.ед.

2,25

Среднемесячная зарплата на 1го 

производственного рабочего

Ден.ед./чел.

340

Фондовооруженность

Ден.ед./чел.

26724

Энерговооруженность

кВт/чел

12,1

Коэффициент использования металла

Трудоемкость детали

Н-час/шт

0,373

Себестоимость детали

Ден.ед./шт

3,455

Средства производства:

Основные фонды

Стоимость производственного помещения и бытовых помещений:

  30240 + 700 = 30940 ден.ед 

Стоимость инструмента и приспособлений  2125,53 ден.ед.

Стоимость транспортных средств  21255,3 ден.ед.

Стоимость производственного оборудования  212553 ден.ед.

Сумма основных фондов: 

30940+2125,53 +2125,53 +21255,3+212553 =268999,36 ден.ед.

Выпуск продукции на 1го работающего: 

604733

28

=

21598

ден.ед

чел


Выпуск продукции на 1ден.ед. основных фондов:

604733

268999

=

2,25 ден.ед

Среднемесячная зарплата  на 1го производственного рабочего. Сумма основной 

зарплаты и дополнительной зарплаты ОПР: 

80103+16021=81705 ден.ед

Получившееся число разделим на количество рабочих (20 чел.) и на 12 месяцев, 

чтобы получить среднемесячную зарплату: 

81705

12∙ 20

=

340 ден.ед

Чтобы получить фондовооруженность, мы цену предприятия 

разделим на общее 

количество работников предприятия:

268999

27

=

9963 ден.ед

Энерговооруженность мы получим, разделив суммарную мощность 

энергопотребителей на общее количество работников:

326,4

27

=

12,1

кВт

чел

Коэффициент использования металла:

2,31

4,48

=

0,51

Себестоимость детали получим, разделив полную себестоимость на программу 

выпуска:

   

604733

175000

=

3,455

ден.ед

шт


Заключение.

      В данной курсовой работе спроектировал одно предметную поточную линию на 

основании исходного технологического процесса механической обработки детали. И 

рассчитал показатели эффективности линии.


Список использованных источников.

1.И.А.Поделинская, А.С.Ланин “Методические указания для выполнения курсовой 

работы по курсу “Организация и планирование производства””. – Улан-Удэ: ВСГТУ, 

1997. - 40 с.

2. Л. М. Синица «Организаций производства» ИВЦ Минфина 2008 год.

3. Учебное пособие «Организация производства на предприятиях в машиностроения»

М.И. Лещенко МГИУ, 2008 год. -  154 с.