Материалы для студентов→ Курсовая работа /

КИНЕМАТИКА КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ

Скачать файл
Добавил: fafnir
Размер: 620.5 KB
Добавлен: 30.04.2015
Просмотров: 1179
Закачек: 1
Формат: doc

Томский Государственный Архитектурно-Строительный

Университет

Кафедра «Прикладной механики и материаловедения (ПМиМ)»

Курсовая работа по дисциплине: металлорежущие станки и оборудования

КИНЕМАТИКА КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ

Выполнил:Коваленко К.С.

Группа 313.1

Проверил:Кондратьева Н.М.

Томск         

.

                    История развития машиностроения.

Машиностроение России — это комплекс, который состоит из отраслей промышленности, выпускающий транспортные средства. В восемнадцатом веке в нашей стране были построены первые производственные заводы. Выпускаемая машиностроительная продукция была на одном уровне со странами Запада и США. На Севере и Востоке страны производится такая продукция машиностроения как тракторы, комбайны и другие сельскохозяйственные машины.

В 1970-е годы объём продукции превосходил объемы 1900 года в тысячу раз. Однако, в девяностых произошёл сильнейший спад производства. Только с начала двух тысячных годов производство начало набирать свои обороты до экономического кризиса и имело одну из самых высоких темпов роста среди других лидирующих стран. Если смотреть с экономической стороны, то доход превысил 20 процентов.

Хочется назвать крупнейшие центры машиностроения в нашей стране: Санкт-Петербург, Москва и Московская область, Ростов-на-дону, Краснодар, Красноярск, Тольятти, Петрозаводск и другие города. Конечно потребности в оборудовании в России напрямую зависят от поставок с западных стран и импорта. Самыми главными факторами машиностроения являются кооперирование, комбинирование и специализация.

Среди отраслей машиностроения выделяют тяжёлое машиностроение, среднее машиностроение, ремонт автомобилей и других машин, изготовление металлургических изделий. Сельскохозяйственное машиностроение развито абсолютно во всех экономических развитых районах России. В российском машиностроении 80 процентов предприятий являются частными, остальные, 20 процентов, находятся в руках государства и являются научными предприятиями.

События 90-х годов резко изменили ситуацию на станкостроительных заводах, однако, понимая, что социальное благополучие страны во многом определяется его производственным потенциалом.В настоящее время серийное производство в России составляет до 75-80% действующих производственных мощностей. Основную долю станочного парка в серий-ном производстве составляют универсальные МРС с РУ, которые, согласно классификации, разработанной еще в 30-х годах академиком Дикушиным В.И., делятся по технологическому признаку на токарные, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и другие станки. Всего таких признаков этой классификации девять. Причем, каждый технологический признак в свою очередь делиться еще на девять признаков по разновидностям технологических операций в пределах одной технологической группы станков.Создание оборудования нового поколения непосредственно связано с развитием самих средств автоматизации, которые трансформировались и совершенствовались на базе электронной техники.

1.         Кинематическая схема коробки скоростей. КС-2

Структурная формула для расчета представляет-Z=21▪22▪24=8.

По структурной формуле, строим структурную сетку

По структурной сетки можно определить:

Количество групповых передач :3

Число передач в каждой группе :         Р1-2 ,Р2-2,Р3-2

Относительный порядок коструктивного расположения групп вдоль цепи передач:Р1,Р2,Р3

Порядок кинематического включения групп: первая вкл-Р1,вторая подключается Р2,третья Р3..

Диапозон регулирования групповых передач: Р1=logϕ,P2=2logϕ,P3=4logϕ.

Диапозон регулирование всего привода:

Второй вал:logϕ, третий вал: 3logϕ, четвертый вал: 7logϕ.

Для построения должны быть известны:

nmin доnmax фактические значение частот

nэд –частота вращение электродвигателя.

ϕ -знаменатель геометрического ряда.

-полная кинематическая схема привода,которая кроме групповых передач может иметь одиночные например ременнуюd1/d2=125/298

K=0.98 коэффициент проскальзывания ремня

nI=n эд.∙d1/d2=1000∙ (125/298) ∙0,98=411 ~410

nII2=nIz1/z3=411∙25/76=135

nII2=nIz2/z4=411∙64/35=752~750

nIII1 =nII1z5/z7=135∙22/48=62~60

nIII2=nII2z5/z7=752∙22/48=345

nIII3=nII1z6/z8=135∙30/40=101~100

nIII4=nII2z6/z8=752∙30/40=564~565

nIV1=nIII1z9/z11=62∙34/35=60

nIV2=nIII2z9/z11=345∙34/35=335

nIV3=nIII3z9/z11=101∙34/35=98~100

nIV4=nIII4z9/z11=564∙34/35=548~550

nIV5=nIII1z10/z12=62∙20/50=25

nIV6=nIII2z10/z12=345∙20/50=138~140

nIV7=nIII3z10/z12=101∙20/50=40

nIV8=nIII4z10/z12=564∙20/50=226~230

n1=nIV5=nIII1z10/z12=62∙20/50=25

n2=nIV7=nIII3z10/z12=101∙20/50=40

n3=nIV1=nIII1z9/z11=62∙34/35=60

n4=nIV3=nIII3z9/z11=101∙34/35=98~100

n5=nIV6=nIII2z10/z12=345∙20/50=138~140

n6=nIV8=nIII4z10/z12=564∙20/50=226~230

n7=nIV2=nIII2z9/z11=345∙34/35=335

n8=nIV4=nIII4z9/z11=564∙34/35=548~550

ϕ=n2 / n1=40/25=1.6

по стандартному ряду значений ϕ принимаем – ϕ=1,58

nIV9 =548∙1.58=866~870

nIV10=870*1,58=1375

z1/z3=Аz6/z8=Г

z2/z4=Бz9/z11=Д

z5/z7=Вz10/z12=Е

Карта положения рукояток коробки скоростей КС2

Обработка металлов резанием — это процесс срезания режущим инструментом слоя металла с поверхности заготовки в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.

Эффективность лезвийной обработки (точения, фрезерования, строгания, долбления и др.) зависит от качества материала режущего инструмента.

Сначала для режущих инструментов, использовались углеродистые стали, затем появились быстрорежущая сталь, твердые сплавы и минералокерамика.

Основные (рабочие движения) обеспечивают процесс непрерывного снятия стружки с заготовки и делятся:надвижение резания и движение подачи, которое обеспечивает непрерывность процесса резания.

Главное движение всегда одно, движений подачи может быть несколько.

Движениями резания называют -движения, которые сообщаются инструменту и заготовке для снятия слоя металла,,оно может быть вращательным или прямолинейным и сообщаться заготовки либо режущему инструменту.

Движением подачи

Одним из самых распространенных режущих инструментов являются резцы.Они применяются при работе на токарных,расточных,строгальных,долбежных и др.типах станков при обработке наружных и внутренних поверхностей самых разнообразных форм.

Многообразие видов поверхностей

Одним из условий высокопроизводительной работы станка является применение рациональных режимов резания, которые определяются:

t - глубиной,

s - подачей,

v- скоростью резания.

iГЕОМЕТРИЯ ИНСТРУМЕНТА.

Токарный проходной резец состоит из головки резца (рабочей части)1 и стержня2, при помощи которого он закрепляется на станке, и рабочей части.

3 -передняя поверхность-это   по которой сходит стружка;

поверхности, называемыезадними,которые обращены:

7 -главнаязадняя поверхность, обращённая к поверхности резания,

8 -вспомогательнаязадняя поверхность, обращённая  к обработанной поверхности;

4-главная режущая кромка, образованная от пересечения передней и главной задней поверхностями;

5 -вспомогательнаярежущая кромка, образованная от пересечения передней и вспомогательной задней поверхностями;

6 –вершинарезца – это сопряжение главной и

Основнаяплоскость - это плоскость параллельная направленям продольной и поперечной подач.

Плоскость резания -

углы резца в плане и в главной секущей плоскости.ϕ – главный угол в плане;

ϕ1 – вспомогательный угол в плане; – угол в плане при вершине резца;

g– передний угол;a– главный задний угол;

b – у гол заострения.

Углыaиg образуются при заточке резца, а углыb  иd  являются производными от них:

b = 90° -a-g,d  = 90° -g ,

Углыa  иg  зависят не только от заточки резца, но и от установки его относительно центра заготовки.

Главный угол в планеϕ (рис. 2,б) образуется проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи.

Вспомогательный уголϕ 1в плане(рис. 2,б) образуется проекцией вспомогательной режущей кромки на эту плоскость и направлением, противоположным движению подачи.

Угол в плане при вершинерезцаε(рис. 2,б) измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость

Угол в плане при вершинерезцаε(рис. 2,б) измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость.

Углы инструмента определяют остроту режущего клина, форму сечения срезаемого слоя и существенно влияют на процесс резания.

Углы в планеϕ,ϕ 1,ε, измеряются в плоскости параллельной основной и равны 180°.

ϕ +ε +ϕ 1= 180°

λ – это угол между главной режущей кромкой и прямой плоскости резания, проходящей через вершину резца параллельной основной плоскости.

Уголλ способствует отводу стружки в ту или иную сторону:

λ угол от 0° до3° (рис.3,а) предназначен для получения чистовых поверхностей, при этом стружка будет направлена влево (на поверхность заготовки).

приλ =0° (рис.3,б) главная режущая кромка расположена параллельно основной плоскости и при резании стружка завивается в спираль в виде отдельных колецстружки скалывания.

+λдля черновых резцов угол наклона колеблется от 0 до + 10° (рис.3,в

Классификация резцов.1.По виду обрабатываемого материала – металлорежущий, дереворежущий.

2.По типу станка – токарные, расточные, строгальные, долбёжные.

3.По технологическому (функциональному) назначению (виду операции, обработки):

проходные прямые (рис. 1,а)отогнутые (рис. 1,б),упорные (рис.1,в)и широкие (рис. 1,г);

подрезныедля подрезания торцов заготовки (рис.1,д);

отрезные(рис. 1,е);

расточныепроходные (рис. 1,ж),упорные (рис. 1,з) для растачивания соответственно сквозных и глухих отверстий;

стержневыескруглённыеили галтельные для получения плавного перехода от одной поверхности детали к другой (рис. 1,и.);

фасонные (рис. 1,к, л),

резьбовые – для нарезания наружных (рис. 1,м) ивнутренних (рис. 1,н)метрических резьб.

4.По направлению подачи– правые, работающие с подачей справа налево, и левые, работающие с подачи слева направо.

5. По конструкции – круглые (рис. 1,к), прямоугольные (рис. 1,л);

6.По способу изготовления – цельные, сборные: сварные, с напайкой или механическим закреплением режущих пластин (рис. 1,о).

7.По материалу режущей части – быстрорежущие, твердосплавные, с пластинами из керамики или сверхтвердых материалов (алмаз, эльбор и др).

8. По характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чистовые.

Схемы точения наружной цилиндрической поверхности: а) проходной прямой(поз. 1), проходной отогнутый (поз. 2) резец; б) проходной упорный резец.(Ф)Схемы подрезания торцов подрезным прямым (а) и проходным отогнутым (б) резцами. (Ф)Схемы точения канавки(а)и отрезания(б) (Ф)

Схема точения фасонных поверхностейСхема зенкования отверстия (ϕ)

Схемы растачивания сквозного отверстия(а)и отверстия с уступом(б)Схема нарезания наружной резьбы резцом

Схемы точения конических поверхностей:а)смещением задней бабки; б) поворотом верхнего суппорта;Схемы точения конических поверхностей:в)широким резцом;г)с использованием копирной линейки.

Литература.

1.Карандашов К.К Кинематика коробок скоростей станков. Томск:Офсетная лаборатория ТИСИ ,1986-11с

2.Локтев Д.А,Металлорежущие станки,2-е изд.,доп. И переработ. М.: Машиностроение,1988-304с.

3.Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. Ленинград: Машиностроение, 1986-365с.

4.Трондин К.Е. Металлорежущие станки. Минск:Высшая школа,1975-431с.

Обработка металлов резанием: метадические указания для лабораторной работы /Сост.Н.М. Кондратьева,

А.А.Кондратюк,Р.К.Козырева.-Томск:Изд-во Том.гос.архит.-строит.ун-та,2013 г.-20с.