Материалы для студентов→ Курсовая работа /

Технико-экономические расчеты обоснования эффективности модернизации и производственного процесса изготовления детали

Скачать файл
Добавил: fafnir
Размер: 384 KB
Добавлен: 14.02.2015
Просмотров: 1347
Закачек: 2
Формат: doc
Посмотреть документ в хорошем качестве (с картинками, формулами, таблицами)

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ИНДУСТРИАЛЬНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ им А.Н. Коняева

КАБИНЕТ ЭКОНОМИКИ ОТРАСЛИ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ПРЕДМЕТУ «Экономика отрасли»

На тему «Технико-экономические расчеты обоснования эффективности модернизации и производственного процесса изготовления детали»

процессов и производств»

ТВЕРЬ

2006

Содержание пояснительной записки

Введение

  1. Организационная часть
    1. Исходные данные для расчета курсового проекта
    2. Расчет годового приведенного выпуска деталей
    3. Расчет потребного количества оборудования на участке
    4. Организация многостаночного обслуживания на участке
    5. Расчет потребного количества работающих на участке
    6. Организация рабочего места
    7. Организация технологического контроля
    8. Управление современным предприятием
    1. Экономическая часть
      1. Определение стоимости материала
      2. Расчет фонда заработной платы персонала
      3. Калькуляция цеховой себестоимости обработки детали
      1. Результирующая часть
        1. Исходные данные для экономического сравнения вариантов обработки детали
        2. Расчет суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам
        3. Расчет себестоимости механической обработки детали по сравниваемым вариантам
        4. Расчет годового экономического эффекта от внедрения проекта
        5. Обоснование экономической эффективности внедрения проекта
        1. Технико-экономические показатели проекта

Графическая часть

     Список источников литературы

Введение

Введение должно содержать значение машиностроения в экономике государства, района, города. Необходимо отразить связь машиностроения и других отраслей экономики; трудности перехода от командно-административного способа хозяйствования к рыночной экономике; ситуацию, сложившуюся в отрасли на настоящее время, задачи развития отрасли, подлежащие решению в ближайшей перспективе. Выявить значение курсового проекта, его структуру.

1   Организационная часть

  1. Исходные данные для расчета курсового проекта

Выполнение расчетов ведется на основании данных технологического процесса, разработанного в курсовом проекте по предмету «Технология машиностроения» или по заданию преподавателя. Исходные данные рекомендуется оформлять в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Задание на курсовой проект

   1.2 Расчет годового приведенного выпуска деталей.

Расчет себестоимости изделия и целесообразности внедрения усовершенствований в заводской  технологический процесс рекомендуется проводить по годовому приведенному выпуску деталей в условиях серийного производства при разнообразной и обширной номенклатуре. Годовой приведенный выпуск – это условное количество типовых деталей, которое изготавливается на участке в течение года. Трудоемкость изготовления типовой детали принимается равной трудоемкости проектируемой детали по заданию на дипломное проектирование.

Расчет приведенного выпуска деталей осуществляется по ведущей операции, которая выполняется на «широком» рабочем  месте с наименьшей нормой времени. В данном пункте для определения годового приведенного выпуска типовых деталей предварительно необходимо выполнить следующие расчеты.

Расчет годового фонда штучно-калькуляционного времени

Расчет ведем по формуле:

(1.1)

гдеFэ – годовой фонд времени работы ведущего рабочего места (расчет ведем по формуле 1.2)

       Кз – Коэффициент загрузки рабочего места (принимаем для двухсменной работы   от 0,8 до 0,9; для трехсменной от 0,8 до 0,85)

(1.2)

где   Дк – количество календарных дней в году

        Двых – количество субботних и воскресных дней в году

        Дпр – количество праздничных дней в году

        Дпр.пр – количество предпраздничных дней

        С – число смен работы оборудования

        Крем - коэффициент учитывающий пребывание станка в ремонте

(для крупных станков принимается значение К  =  0,9 0,94

для средних     0,94 0,95

для мелких     0,96 0,98

для автоматических линий     0,88 0,9)

Для уточнения серийности производства используется формула 1.3

(1.3)

где      Тштср – средняя арифметическая норма времени на тех. процесс, мин

N – годовая программа по заданию на курсовое проектирование, шт.

Расчет количества переналадок оборудования в год ведем по формуле 1.4:

(1.4)

гдеДр – количество рабочих дней в году, дни

tcпотребное количество суток для обработки партии деталей на ведущем рабочем месте (принимаем по приложению 1), дни

Расчет годового фонда времени наладки ведущего рабочего места ведем по формуле 1.5

(1.5)

Где: Тпз – подготовительно-заключительное время на ведущую операцию, мин

Расчет годового фонда штучного времени рабочего места ведем по формуле 1.6:

(1.6)

Расчет годового фонда оперативного времени ведущего рабочего места ведем по формуле 1.7:

(1.7)

где аобс – время на обслуживание рабочего места (в % от оперативного времени), %

       аотд – время на отдых и личные потребности (в % от оперативного времени), %

Расчет годового приведенного выпуска типовых деталей ведем по формуле 1.8:

(1.8)

где Топ – норма оперативного времени выполнения ведущей операции (сумма нормы основного и вспомогательного времени на ведущую операцию)

Расчет  суточного фонда оперативного времени ведущего рабочего места ведем по формуле 1.9:

(1.9)

Расчет нормативного размера партии деталей ведем по формуле 1.10

(1.10)

Расчет годового выпуска деталей одного наименования ведем по формуле 1.11:

(1.11)

где(согласно ГОСТу 3108-74 принимаем для крупносерийного производства   2-10;

для среднесерийного производства   11-20;для мелкосерийного производства     21-40)

Расчет количества наименований деталей, производимых на ведущем рабочем месте  ведем по формуле 1.12:

(1.12)

Расчет коэффициента закрепления операций на ведущем рабочем месте ведем по формуле1.13:

       (1.13)

При Кзап 12  принимаем Кзак = мд.

1.3  Расчет потребного количества оборудования

Количество  станков для серийного производства определяется покаждой операции.При наличии в технологическом процессе сходных операций, выполняемых на одинаковых станках и небольшой нормой времени на данных операциях, рекомендуется объединять их для расчета в одну формулу.При большой загрузке станка только проектируемой деталью, рекомендуется количество оборудования рассчитывать на данную операциюбез догрузки станка (по производственной программе задания на курсовой проектN)

В зависимости от серийности производства расчеты ведем для крупносерийного производства по норме штучного времени (tшт), а для средне- и мелкосерийного производства - по штучно-калькуляционному времени (tшк)

На ведущей операции расчет Срасч не производится, а принимается равным коэффициенту загрузки рабочего места Кз из формулы 1.1

Расчет потребного количества оборудования на операции ведем по формуле 1.14:

(1.14)

где     Т – трудоемкость производственной программы (расчет ведем по формуле 1.15), час

        Квн – коэффициент выполнения норм на участке

        Nпр – годовой приведенный выпуск типовых деталей на участке, шт

(1.15)

Результаты расчетов для оформления сводим в таблицу 1.2

Таблица 1.2 – Расчет потребного количества оборудования

1.4 Организация многостаночного обслуживания на участке

Многостаночное обслуживание представляет собой одновременную работу рабочего или бригады на нескольких станках. Оно очень эффективно, так как в результате его осуществления уменьшается потребность в рабочих, повышается производительность труда. Работа на автоматах всегда многостаночная, но многостаночное обслуживание может быть организовано и на  обычных станках. В  случае организации многостаночной работы необходимо учесть выполнение нескольких условий.

1. определенное соотношение между машинным и ручным временем при выполнении производственной операции.

То Тв

2. возможность одновременного обслуживания нескольких станков (возможность покинуть рабочее место у одного станка для выполнения операций на другом оборудовании)

3. достаточно большое количество оборудования на операции (больше 1 станка).

На операциях, для которых выполняются все три условия, производят расчет количества оборудования, обслуживаемого одним рабочим по формуле 1.16:

(1.16)

где Тм – время машинной работы оборудования (принимается равным То для станков с РУ и (То+Тмв) для станков с ЧПУ), мин

Тпер -время на переходот станка к станку (принимается в пределахот 0,3 до 0,5), мин..

Если А>Спр на операции то Км =Спр

Если А<Спр на операции то Км= А

1.5  Расчет потребного количества работающих на участке

Численность основных рабочих определяется исходя из трудоемкости производственной программы Тпр по профессиям и разрядам по формуле 1.17:

(1.17)

гдеТпр рассчитана по формуле 1.15;

Квн - коэффициент выполнения норм на участке, Квн = 1,1 – 1,2;

Км – коэффициент многостаночного обслуживания на операции (при отсутствии многостаночного обслуживания принимается равным 1)

Фр - действительный годовой фонд времени станочника, определяется по формуле 1.18

(1.18)

где  Дк – количество календарных дней в году, дни

       Рсв – количество субботних и воскресных дней в году, дни

       Рп – количество праздничных дней в году, дни

       С – количество предпраздничных дней, сокращенных на 1 час, дни

Кн - коэффициент, учитывающий потери времени из-за неявки на работу (отпуска,   болезни, выполнение государственных и общественных обязанностей, учебные отпуска, перерывы кормящим матерям).  Принимаем Кн = 9-20%;

Расчетное количество рабочих (Ч) округляется до ближайшего целого числа (Чпр).

Если при расчете потребного количества оборудования станки различных операций объединялись, то при расчете потребного количества рабочих данные операции также следует объединить.

Если при расчете потребного количества оборудования операциях применялся расчет без догрузки станка, то потребное количество работающих по данной операции рассчитывается также по исходной производственной программе (без догрузки).

Расчет списочного состава работающих на участке производится в таблице 1.3

Таблица 1.3 –Расчет списочного состава работающих на участке.

Расчет производительности труда основных рабочих.

Расчет ведем по формуле 1.19:

(1.19)

Производительность труда не должна принимать значения меньше Фр.

Расчет среднего разряда производственных рабочих.

Расчет ведем по формуле 1.20:

(1.20)

где Рi – разряд рабочего по данной операции

1.6 Теоретический вопрос по заданию

2   Экономическая часть

2.1 Расчет стоимости материала

Стоимость основных материалов включает в себя стоимость основных материалов и транспортно-заготовительных расходов за минусом отходов (стружки). Стоимость основных материалов определяется по формуле 2.1:

(2.1)

гдеQ - масса заготовки, кг,

Ц - цена за один килограмм материала, руб.,

К - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, К =1,07 1,1;

q - масса отходов, кг

Цо - цена за 1 кг отходов (стружки), кг

  1. Расчет фонда заработной платы персонала участка

Для расчета заработной платы определяют расценки по каждой технологической операции заданного процесса по формуле 2.2:

(2.2)

где Сч. – часовая тарифная ставка соответствующая разряду выполняемой работы, руб.;

tшк – норма штучно-калькуляционного времени на данную операцию, мин.

Если на участке применяется многостаночное обслуживание, то используются коэффициенты, понижающие расценки (Кпониж), которые принимаются из приложения 2. Расчет расценки за изготовление детали принимает вид формулы 2.3

(2.3)

Расчет годового фонда оплаты труда основных рабочих ведем в таблице 2.1

Таблица  2.1Расчет заработной платы основных рабочих

2.3  Расчет себестоимости продукции

Расчет калькуляции единицы продукции производим в таблице 2.2

Таблица 2.2Калькуляциясебестоимости изделия

3  Результирующая часть

В результирующей части проводится обоснование эффективности мероприятий НТП. Сравниваются базовый (заводской) и проектируемый технологические процессы. Сравнение ведется по цеховой себестоимости детали, так как именно цеховая себестоимость является переменной величиной при внедрении проекта. Чем значительнее изменения в проекте, тем больше расчетов необходимо произвести для сравнения вариантов. Поэтому для упрощения целесообразно рассмотреть эффективность внедрения, например, только роботов, манипуляторов на одной – двух операциях.

3.1 Дополнительные данные для сравнения вариантов технологического процесса

Дополнительные данные представляют собой ранее не рассчитанные значенияпо операциям базового  и проектного вариантам, которые потребуются для выполнения результирующей части курсового проекта. Расчет дополнительных данных ведем в таблице 3.1

Таблица 3.1 – Расчет дополнительных данных для сравнения вариантов

3.2 Исходные данные для сравнения

Для удобства сводим все данные по проектной и базовой операциям в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 – Исходные данные для сравнения вариантов

3.3   Расчет сумм долгосрочных инвестиций по сравниваемым вариантам

Расчет  сумм инвестиций по вариантам ведем в таблице 3.3

Таблица 3.3 – Долгосрочные инвестиции по вариантам

3.4    Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым вариантам

Для определения себестоимости механической обработки детали по сравниваемым вариантам необходимо дополнительно рассчитать расценку и годовой фонд заработной платы для операций базового варианта. Заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается по формулам приведенным в таблице 3.4.

Таблица 3.4 – Фонд заработной платы по операциям

Определение цеховой себестоимости по сравниваемым вариантам  ведем в таблице 3.5

Таблица 3.5 – Себестоимость обработки годового выпуска деталей по вариантам

3.6  Расчет экономического эффекта от внедрения проекта

  1. Расчет прироста годовых денежных потоков и прироста потока денежной наличности за год

Таблица 3.6 – Расчет экономических показателей за год

Так как проток денежной наличности будет получен частями в течении ряда лет, т.е. в будущем, а инвестиции осуществлены в настоящее время, то их необходимо привести к одному времени. Этот расчет называют дисконтированием денежных потоков, а величину, полученную в результате расчетов – приростом дисконтированного потока денежной наличности. (Для расчетов принимаем длительность технологического эффекта 3 – 5 лет). Провести расчеты на срок длительности технологического эффекта и оформить результаты в таблице 3.7

Таблица 3.7 – Свод экономических показателей по годам реализации проекта

Результаты расчета по годам НПДН иNPV необходимо представить в виде таблицы и графически. По графику определить срок окупаемости затрат, который представлен точкой пересечения.

Внутренняя норма рентабельности представляет ту норму дисконта (Ен), при которой величина приведенного накопленного потока денежной наличности (или чистой текущей стоимости ) равна нулю, т.е.

Внутренняя норма рентабельности определяется методом итерации (подбора), но проще ее определить графически. Для этого нужно:

  1. при принятой ставке дисконтирования (Е – по оси ординат) и определенной чистой текущей стоимости (по оси абсцисс) отметить точку на графике.
  2. задать гораздо большую, чем принята в произведенных расчетах, ставку дисконтирования и определить чистую текущую стоимость проекта. Отметить соответствующую точку на графике.
  3. соединить данные две точки и провести линию до пересечения с осью нормы рентабельности. В точке пересечения графика с осью Е чистая текущая стоимость равна нулю. Эта точка покажет внутреннюю норму рентабельности.

Также можно провести анализ проекта на чувствительность к рискам. Для этого выбирается интервал наиболее вероятного диапазона вариации каждого фактора, например:

- изменение объема производства (- 30%; + 10%)

- изменение текущих затрат (- 20%; +20%)

- изменение капитальных затрат (- 5%; +15%)

- изменение налогов (- 20%; +20%)

Для каждого фактора определяется чистая текущая стоимость.

Полученная зависимость чистой текущей стоиомости от факторов изображается графически. Значения соответствующие крайним точкам диапазона соединяются между собой образуя диаграмму «паук».

3.7 Обоснование экономической эффективности разработанного проекта

Обоснованием экономического проекта является вывод о целесообразности внедрения проекта по годовому экономическому эффекту, сроку окупаемости, который должен быть меньше нормативного (для машиностроения принимаем равным 4 6 лет), производительности труда, снижению себестоимости и другим рассчитанным показателям.

4.    Технико-экономические показатели проекта

Обобщаем результаты расчетов в таблице 4.1

Таблица 4.1

Технико-экономические показатели проекта

5.  Графическая часть

Графическая часть выполняется на листе формата А2. Графическая часть может редактироваться по указанию руководителя проекта.

Список источников литературы

  1. Сергеев И.В. «Экономика предприятия». – М.: Финансы и статистика, 1999.

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3

EMBED Equation.3